3PL、橡胶轮胎、医药、电力-无人叉车4大代表行业(2)
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【摘要】图:杭叉智能叉车AGV某橡胶工厂应用 (2)难点及创新点 难点:1、自动化程度弱:存在大量人工参与。叉车、牵引车、百叶车等比比皆是,和AGV交叉作业
图:杭叉智能叉车AGV某橡胶工厂应用
(2)难点及创新点难点:1、自动化程度弱:存在大量人工参与。叉车、牵引车、百叶车等比比皆是,和AGV交叉作业,交通情况复杂,需要考虑全方位的安全防护。2、信息化程度弱:现场都是人工叫料,且无库位管理,都靠人工肉眼识别,易出错。3、老厂房的制约:空间狭小、通道狭窄,很难有效规划AGV行走线路及缓存区;且地面都为钢板,起伏不平,影响AGV精度及轮胎寿命。4、工装、托盘较老,形变严重。创新点:1、在自动化对接的基础上,也配备了PDA系统,人工可以通过该系统查看AGV的运行状态、位置信息、报警信息等;且可以人工手动进行出入库操作,并通过PDA反馈给WMS系统;可以通过PDA对接MES系统,下发成型机叫料任务。2、通过调距抱夹属具,搬运形变较大的胶料托盘,AGV自动调整间距,适应多类型托盘3、经过室外路段,且需要对接7扇自动卷帘门。4、老旧厂房,适应颠簸地面、复杂工况。人机相互繁杂,对车辆安全能力要求极高。(3)效益或影响减少叉车10多台,节约人员投入24人,基本上做到2年内收回AGV投入成本,且提高了搬运效率,增加了物料搬运的准确性、安全性。所有数据有据可查,实现了信息化、自动化的管理。该企业为橡胶行业的龙头企业,也是第一次大规模在老旧工厂内使用AGV且投入正常生产,带来实际作用。为集团及其他轮胎企业的后续推广打下来坚实的基础。案例二:艾吉威轮胎行业首个53台无人叉车集群案例(1)项目描述该轮胎厂炼胶车间内物流大量采用人工叉车及人工搬运模式,相关工作人员较多,且效率不高,为提高炼胶车间物流效率,实现车间内物流规范化、智能化、柔性化及减员增效的目的,采用艾吉威53台无反激光叉车AGV搬运系统在多达7.2万平方米的两层厂房内实现物流无人化。图:艾吉威无人叉车轮胎行业应用(2)难点及创新点旧厂改造,空间小,对叉车AGV运行的安全性,行走路径的最优化,整个系统对原有生产流程的适用性比新厂项目要求更高;多台无反叉车AGV同时运行时,保障车和车之间不发生碰撞,一个车故障之后,其他车可以绕路而行;生产搬运节拍快,不只要求自动叉车速度快,最快达到手动叉车极限1.6m/s,而且在拥挤的环境下,在密集任务下达后,AGV集群控制系统能最大化AGV的利用率,满足产线高强度的生产节拍;无反叉车AGV系统能够在出现异常搬运任务(如人工或生产计划触发改变生产工艺流程)时,记录异常并给出纠正方案。(3)效益或影响对于轮胎行业来讲,本项目是旧厂改造,利用柔性化的导航技术克服场地狭窄,空间受限的难题,使得叉车AGV在有限的空间内实现大规模集群应用;并采用智能算法的控制系统,最大化叉车AGV的利用率,满足产线高强度的生产节拍。该项目为轮胎行业应用柔性化的AGV树立了典范。叉车AGV集群控制系统,可复制到轮胎行业新厂智能物流项目的规划建设中,同时在旧厂改造项目上更具突出优势。【医药行业】案例一:国自机器人某医药物流仓库智能搬运项目(1)项目描述某医药集团是东北地区最大的自营、代理各类药品和医疗技术的医药公司,业务涉及各种类国内外中成药、化学药制剂、化学原料药、抗生素、生化药品、生物制品、医疗用毒性药品和医疗器械的销售。其一期库房占地面积约2000平米,立体化货架有约1200个货位,可存放约2万箱常规药品。国自机器人根据该客户需求,结合库房现场的分布环境和条件,采用医药行业物流仓库智能搬运解决方案,通过智能物流机器人对药品供销配运环节中的验收、存储、分拣、配送等作业过程优化,缩短库存及配送时间,全面解决痛点,大幅提高药品库房物流自动化水平。图:国自机器人叉车AGV医药行业应用(2)难点及创新点作为药品厂家和医院之间的桥梁,面对药品批号繁多、库存要求各不相同的特殊性,该医药集团物流仓库既要满足医院需求的高时效性,又要通过大批量采购取得药品的价格优势,这对其内部物流管理提出了较高的要求。采用国自机器人医药物流行业智能解决方案,为客户解决以下问题:采用智能物流机器人能避免货品污染、实现物流过程零差错率。智能物流机器人替代人工完成作业,避免了人工对于医药品流通环节的生物污染隐患,全程自动化协同控制,保证货物配送过程无差错。同时,智能物流机器人使用全局路径规划,出入库采用先进先出、最短路线存放货物等策略,大幅降低库存、提升分拣效率、降低分拣错误率。多重防护,确保高位存取安全。为提高库房容量,该项目现场货架最高存储位超过6米,由于货架和车体门架的误差累计,超高存取存在一定的安全及货品物流损伤隐患。智能物流机器人采用深度相机及主动库位识别等防控技术,拥有较高的对接精度,可有效避免安全事故,降低人为因素产生的各种货架货物损伤。提高库房利用率。人工录入信息,时常遇到因判断不准造成库房空置,而智能物流机器人的任务系统中各种数据实时反馈,库房情况实时掌握,信息化大幅提高库房利用率。减员增效。该项目应用的的库房原需十余人方能完成入库等物流工作,采用智能物流机器人,只需1-2人手持终端发送出入库任务进行管理即可,减员增效成效显著。平稳出入库,满足药品存放特殊需求。医药产品有针剂、片剂、粉剂等各种形态,个别药品对平稳运输有较高的要求。采用人工出入库,作业流程中设备对于货架、货品的擦碰损伤时有发生。国自智能物流机器人能自动识别货物与货位之间的角度与偏差,计算正确路线,保证平稳出入库,满足各种药品存放的稳定性要求。
(2)难点及创新点难点:1、自动化程度弱:存在大量人工参与。叉车、牵引车、百叶车等比比皆是,和AGV交叉作业,交通情况复杂,需要考虑全方位的安全防护。2、信息化程度弱:现场都是人工叫料,且无库位管理,都靠人工肉眼识别,易出错。3、老厂房的制约:空间狭小、通道狭窄,很难有效规划AGV行走线路及缓存区;且地面都为钢板,起伏不平,影响AGV精度及轮胎寿命。4、工装、托盘较老,形变严重。创新点:1、在自动化对接的基础上,也配备了PDA系统,人工可以通过该系统查看AGV的运行状态、位置信息、报警信息等;且可以人工手动进行出入库操作,并通过PDA反馈给WMS系统;可以通过PDA对接MES系统,下发成型机叫料任务。2、通过调距抱夹属具,搬运形变较大的胶料托盘,AGV自动调整间距,适应多类型托盘3、经过室外路段,且需要对接7扇自动卷帘门。4、老旧厂房,适应颠簸地面、复杂工况。人机相互繁杂,对车辆安全能力要求极高。(3)效益或影响减少叉车10多台,节约人员投入24人,基本上做到2年内收回AGV投入成本,且提高了搬运效率,增加了物料搬运的准确性、安全性。所有数据有据可查,实现了信息化、自动化的管理。该企业为橡胶行业的龙头企业,也是第一次大规模在老旧工厂内使用AGV且投入正常生产,带来实际作用。为集团及其他轮胎企业的后续推广打下来坚实的基础。案例二:艾吉威轮胎行业首个53台无人叉车集群案例(1)项目描述该轮胎厂炼胶车间内物流大量采用人工叉车及人工搬运模式,相关工作人员较多,且效率不高,为提高炼胶车间物流效率,实现车间内物流规范化、智能化、柔性化及减员增效的目的,采用艾吉威53台无反激光叉车AGV搬运系统在多达7.2万平方米的两层厂房内实现物流无人化。图:艾吉威无人叉车轮胎行业应用(2)难点及创新点旧厂改造,空间小,对叉车AGV运行的安全性,行走路径的最优化,整个系统对原有生产流程的适用性比新厂项目要求更高;多台无反叉车AGV同时运行时,保障车和车之间不发生碰撞,一个车故障之后,其他车可以绕路而行;生产搬运节拍快,不只要求自动叉车速度快,最快达到手动叉车极限1.6m/s,而且在拥挤的环境下,在密集任务下达后,AGV集群控制系统能最大化AGV的利用率,满足产线高强度的生产节拍;无反叉车AGV系统能够在出现异常搬运任务(如人工或生产计划触发改变生产工艺流程)时,记录异常并给出纠正方案。(3)效益或影响对于轮胎行业来讲,本项目是旧厂改造,利用柔性化的导航技术克服场地狭窄,空间受限的难题,使得叉车AGV在有限的空间内实现大规模集群应用;并采用智能算法的控制系统,最大化叉车AGV的利用率,满足产线高强度的生产节拍。该项目为轮胎行业应用柔性化的AGV树立了典范。叉车AGV集群控制系统,可复制到轮胎行业新厂智能物流项目的规划建设中,同时在旧厂改造项目上更具突出优势。【医药行业】案例一:国自机器人某医药物流仓库智能搬运项目(1)项目描述某医药集团是东北地区最大的自营、代理各类药品和医疗技术的医药公司,业务涉及各种类国内外中成药、化学药制剂、化学原料药、抗生素、生化药品、生物制品、医疗用毒性药品和医疗器械的销售。其一期库房占地面积约2000平米,立体化货架有约1200个货位,可存放约2万箱常规药品。国自机器人根据该客户需求,结合库房现场的分布环境和条件,采用医药行业物流仓库智能搬运解决方案,通过智能物流机器人对药品供销配运环节中的验收、存储、分拣、配送等作业过程优化,缩短库存及配送时间,全面解决痛点,大幅提高药品库房物流自动化水平。图:国自机器人叉车AGV医药行业应用(2)难点及创新点作为药品厂家和医院之间的桥梁,面对药品批号繁多、库存要求各不相同的特殊性,该医药集团物流仓库既要满足医院需求的高时效性,又要通过大批量采购取得药品的价格优势,这对其内部物流管理提出了较高的要求。采用国自机器人医药物流行业智能解决方案,为客户解决以下问题:采用智能物流机器人能避免货品污染、实现物流过程零差错率。智能物流机器人替代人工完成作业,避免了人工对于医药品流通环节的生物污染隐患,全程自动化协同控制,保证货物配送过程无差错。同时,智能物流机器人使用全局路径规划,出入库采用先进先出、最短路线存放货物等策略,大幅降低库存、提升分拣效率、降低分拣错误率。多重防护,确保高位存取安全。为提高库房容量,该项目现场货架最高存储位超过6米,由于货架和车体门架的误差累计,超高存取存在一定的安全及货品物流损伤隐患。智能物流机器人采用深度相机及主动库位识别等防控技术,拥有较高的对接精度,可有效避免安全事故,降低人为因素产生的各种货架货物损伤。提高库房利用率。人工录入信息,时常遇到因判断不准造成库房空置,而智能物流机器人的任务系统中各种数据实时反馈,库房情况实时掌握,信息化大幅提高库房利用率。减员增效。该项目应用的的库房原需十余人方能完成入库等物流工作,采用智能物流机器人,只需1-2人手持终端发送出入库任务进行管理即可,减员增效成效显著。平稳出入库,满足药品存放特殊需求。医药产品有针剂、片剂、粉剂等各种形态,个别药品对平稳运输有较高的要求。采用人工出入库,作业流程中设备对于货架、货品的擦碰损伤时有发生。国自智能物流机器人能自动识别货物与货位之间的角度与偏差,计算正确路线,保证平稳出入库,满足各种药品存放的稳定性要求。
文章来源:《中国生化药物杂志》 网址: http://www.zgshywzz.cn/zonghexinwen/2021/1207/727.html
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